4、根据编程说明准备好所有工具
根据编程操作指南的刀具数据，更换待加工的刀具，让刀具接触放置在基准面上的高度测量装置，当测量红灯亮时，将该点的相对坐标值设置为零。设备已打开。将刀具移动到安全位置，手动将刀具向下移动50mm，并再次将该点的相对坐标值设置为零。该点为Z轴零位。
在G54~G59 之一中记录该点的机床坐标Z 值。这样就完成了工件X、Y、Z轴的调零。再次仔细检查数据的正确性。
单面触摸计数是按上述方法触摸工件X轴和Y轴的一侧，并偏移该点的X轴和Y轴相对坐标值。触摸头的半径是X轴和Y轴的零位。X、Y 轴的机械坐标标注在G54~G59 之一中。再次仔细检查数据的正确性。
检查零点的正确性，将X、Y轴移动到工件的侧悬挂处，根据工件的尺寸目视检查零点的正确性。
按照编程操作指南的文件路径将程序文件复制到电脑中。
5、加工参数的设置
加工时主轴转速设定：N=1000×V/(3.14×D)
N: 主轴转速 (rpm/min)
V：切削速度（米/分钟）
D：刀具直径（毫米）
加工进给速度设定：F=N×M×Fn
F：进给速度（毫米/分钟）
M：切削刃数
Fn：刀具的切削量（毫米/转）
每刀切削量设定：Fn=Z×Fz
Z：刀具的刀片数量
Fz：刀具各刃切削量（毫米/转）
6.开始处理
在每个程序开始时，必须仔细检查所使用的工具是否是编程指南中指定的工具。开始加工时，进给速度应调到最小，单程序段执行，快速定位，落刀，进给要集中。手应放在停止按钮上。如果出现问题，请立即停止。注意刀具移动方向，确保安全进给。刀，然后缓慢提高进给速度至合适的水平，同时向刀具和工件添加冷却液或冷空气。
粗加工时不要离开控制面板太远，如有异常应及时停机检查。
粗加工后再次拉动仪表，确保工件没有松动。如果有，必须重新校准和触摸。
加工过程中不断优化加工参数，以达到最佳的加工效果。
由于此工序是关键工序，工件加工完成后，应测量其主要尺寸是否与图纸要求相符。如果出现问题，立即通知组长或程序员检查解决。自检合格后即可拆除。必须送检验员进行专项检验。
加工类型：孔加工：在加工中心上钻孔之前，必须先用中心钻定位，然后用比图纸尺寸小0.5至2毫米的钻头，最后用合适的钻头精加工。
铰孔加工：工件铰孔时，必须先用中心钻定位，然后用比图纸尺寸小0.5～0.3mm的钻头钻孔，最后用铰刀铰孔。铰孔时要注意控制主轴转速。70~180rpm/min内。
镗孔加工：对工件进行镗孔时，先用中心钻定位，然后用比图纸小1~2mm的钻头钻孔，然后用粗镗刀（或铣刀）加工至仅一侧0.3mm 左右加工余量，最后用预先调整好的精镗刀进行精镗，最后一次精镗余量不能小于0.1mm。
直接数控（DNC）操作：DNC数控加工前，应先装夹工件，设置零位，设置参数。在计算机中打开要传输的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，输入正确的加工程序的文件名。按加工机床上的TAPE键和程序启动键，机床控制器上会闪烁LSK字样。按计算机上的回车键盘即可进行DNC数据传输处理。
七、职工自查的内容和范围
加工人员在加工前必须看清工艺卡的内容，清楚地知道要加工的工件的部位、形状、尺寸，并知道下一道工序的加工内容。
工件装夹前，应测量毛坯尺寸是否符合图纸要求。工件装夹时，必须仔细检查其放置位置是否与编程操作指南一致。
粗加工完成后应及时进行自检，以便及时调整有误差的数据。自检的内容主要是加工部分的位置和尺寸。如：工件是否松动；工件是否正确对中；加工零件到参考边（参考点）的尺寸是否符合图纸要求；加工零件之间的位置尺寸。检查位置和尺寸后，应测量粗切形状尺（圆弧除外）。
精加工是在粗加工自检后进行的。加工完成后，工人应对加工件的形状和尺寸进行自检：检查加工件在垂直面上的基本长度和宽度尺寸；斜面加工部位测量图纸上标注的基本点尺寸。
工人完成工件自检并确认符合图纸和工艺要求后，即可将工件拆下送检验员进行专检。
